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13.12.2005 - Neuer Lasersensor in Dresden entwickelt

Einer Kooperation zwischen der Technischen Universität Dresden und dem Deutschen Zentrum für Luft- und Raumfahrt (DLR) ist es jetzt gelungen, sowohl die in der Turbinentechnik entscheidende Größe der Spaltweite zwischen den rotierenden Schaufeln und dem Turbinengehäuse als auch die Schwingungen, die bei den Umdrehungsgeschwindigkeiten der Schaufeln im Überschallbereich entstehen, noch präziser als bisher zu messen. Dazu haben Wissenschaftler um Prof. Jürgen Czarske, Professor für Mess- und Prüftechnik an der Fakultät Elektrotechnik und Informationstechnik der TU Dresden, einen neuartigen Lasersensor entwickelt, welcher die bekannten Vorteile der Lasertechnik benutzt, aber über Geschwindigkeiten hinaus auch Positionen bestimmen kann.

Mechanische und thermische Einflüsse führen zu einer ständigen minimalen Veränderung der Spaltweite im Mikrometerbereich, der jedoch für den funktionierenden Betrieb der Turbomaschine fortwährend kontrolliert werden muss und zudem wirtschaftliche Bedeutung besitzt. Eine so genau und gering wie möglich eingestellte Spaltweite, die in der Regel bei circa 0,5 mm liegt, kann bei dem hohen Energieverbrauch der Turbomaschinen schließlich zu enormen Kosteneinsparungen führen.

Die neue Technologie basiert auf dem bekannten Laser-Doppler-Verfahren, wobei die TU-Wissenschaftler einen Sensor entwickelt haben, der mit der elektronischen Signalverarbeitung von zwei Doppler-Frequenzen - statt wie bisher üblich einer - für zwei Laserwellenlängen (rotes und infrarotes Licht) die mathematische Errechnung der Spaltweite erlaubt. Dabei werden zwei Laserwellenlängen über ein Glasfaserkabel an einen Messkopf gesendet, der sich an der Außenwand der Turbine befindet. Von dort gelangen die Laserstrahlen über ein Fenster an die Schaufeln, die die Strahlen reflektieren. Die zurückgegebenen optischen Signale werden schließlich in elektrische Signale umgewandelt und mit einem Computer ausgewertet.


Der bereits patentierte Lasersensor ermöglicht eine Online-Kontrolle der Spaltweite zwischen den rotierenden Schaufeln und dem Gehäuse von Turbomaschinen. Im Auftrag der Bosch GmbH wird er bereits bei der Entwicklung eines Elektromotors eingesetzt. Einen wichtigen Anwendungsbereich des Lasersensors stellen aber auch Werkzeugmaschinen dar, z. B. Dreh-, Fräs- und Schleifmaschinen, sodass während der Bearbeitung des Werkstücks sowohl Abtrag als auch absoluter Durchmesser bestimmt werden können. Für weitergehende Forschungen - so soll der Sensor weiter miniaturisiert und verfeinert werden, um schließlich in Massenproduktion überzugehen - ist das Team um Prof. Czarske von der TU Dresden gegenwärtig auf der Suche nach Industriepartnern.
Das Projekt wurde von der Deutschen Forschungsgemeinschaft gefördert.

(13.12.2005 / Quelle: saxxess.com / TU Dresden / Bild: TU Dresden)